Экономим время, повышаем качество ремонтов

В ремонтной мастерской токарного отделения АТЦ появилась новая мощная пила, которая сократила срок распила токарных заготовок в 3-4 раза, а в боксе больших автобусов автоколонны пассажирского транспорта помещение, используемое под склад, преобразовали в слесарную мастерскую.

От прежнего помещения в мастерской остались только пол, потолок и стены. Здесь произвели ремонт, провели освещение, закупили новое оборудование, значительно упрощающее и ускоряющее техобслуживание пассажирских автобусов. Персонал доволен новой «слесаркой» – все инструменты и заготовки сейчас под рукой, теперь не придется бегать в соседний бокс.

Владимир Лихоступ – автослесарь, работает в мастерской семь лет, ремонтирует автобусы и технику, задействованную в пассажирских и грузовых перевозках:

– Здесь раньше был склад, а мы сделали слесарную мастерскую, приобрели и установили оборудование. Благодаря Фабрике идей нам поставили подъемник и слесарное оборудование, чтобы проводить здесь техобслуживание. Сейчас автобусы обслуживаются в одном помещении. У нас есть воздушный компрессор для подкачки колес, устройство для замены и слива масла, сверлильный станок, наждак, верстаки, ящик с инструментами – полный цикл. В зависимости от сезона, слесарка бывает загруженной, к тому же зимой в соседние боксы не набегаешься, так и простудиться можно. Теперь все в одном здании – это гораздо удобнее и быстрее, чем было прежде. Мастерской пользуются все водители, которые привозят автобусы на техобслуживание, и слесари.

Всего в автоколонне пассажирского транспорта 21 автобус – 18 городских и 3 междугородних. В смену пост технического обслуживания больших автобусов может принять до 5 единиц техники. Все оборудование слесарной мастерской мобильное, с помощью колесиков его можно подвезти к автобусу и выполнить техобслуживание достаточно быстро, не задерживая технику.

В токарном отделении авторемонтной мастерской АТЦ появилась современная мощная пила по металлу, которая значительно сокращает время распила заготовок для токарных работ.

– Металлопрокат поступает отрезками по шесть метров. На станках допустимы заготовки до одного метра. Заготовки распиливали с помощью механической пилы маятникового типа 1972 года выпуска, скорость и качество современным реалиям не соответствует. Новая пила увеличила скорость приготовления заготовок, высвободила персонал для других задач, обеспечила надежность оборудования. В любой момент требуемую операцию мы выполним быстро и надежно, – рассказал механик Антон Демидов.  – Если раньше заготовку диаметром 100 мм пилили в течение 3-4 часов, то на новом оборудовании – 20-25 минут. Формируется запас заготовок. Раньше профиль хранился отрезками по шесть метров, при выборе требуемого диаметра приходилось перекатывать, передвигать – это тяжело и небезопасно. С новой пилой мы пилим заготовки нужного размера, и они хранятся в минимальном размере и весе на специальном стеллаже. Раньше для планирования заявочной компании мне приходилось считать заготовки, определять их тоннаж, сейчас мы изготовили стеллаж для хранения заготовок, там расписан весь ассортимент. И мне сейчас просто определить, какие заготовки нам надо заказать, а каких еще достаточно.

Слесарь-ремонтник Александр Бугаевский тоже отмечает плюсы при использовании нового оборудования:

– Мой функционал – это ремонт грузоподъемных механизмов и подготовка заготовок для токарей, приведение в порядок складирования материала. Новый стеллаж значительно экономит время для токарей. Если им необходима заготовка – подошли к стеллажу, взяли необходимого диаметра, приняли в производство. Основной плюс новой пилы – сокращение времени для производства заготовок. Сейчас установлен круг диаметром 130 мм, на пиле маятникового типа старого образца эта работа займет более 4 часов, на новом оборудовании – будет готова в течение 40 минут. Производительность увеличилась в 3-4 раза. Оборудование современное, экономичное по затратам электричества, имеется система охлаждения, работа стала качественнее.

Сотрудники АТЦ лидируют по количеству поданных заявок на Фабрику идей в рамках Бизнес-системы ЕВРАЗа. Нововведения улучшают условия труда, ускоряют процессы, повышают производительность, уменьшают время простоев техники. В связи с этим отличившихся сотрудников наградили благодарственными письмами и подарками.

Исполняющий обязанности начальника автотракторного цеха Андрей Мартенс отмечает:

– Работники радеют за производство, вовлекаются в Бизнес-систему ЕВРАЗа. Я очень рад их поздравить, вручить благодарственные письма, это те люди, на которых держится автотракторный цех. Цех – лидер по всем улучшениям. Хочу выделить автоколонну пассажирского транспорта и авторемонтную мастерскую. Коллеги улучшают процессы, упрощают их. Другие автоколонны мы тоже готовы подтягивать, стимулировать их к нововведениям. Наша цель – показать работникам, что все инициативы идут для их же пользы. Оборудование приближено к идеальному, сотрудники авторемонтной мастерской вообще молодцы, они помогают восстанавливать то оборудование, которое у нас ломается.

Такую позицию руководства цеха поддерживает менеджер службы развития БСЕ Максим Горев:

– Труд каждого работника цеха важен для общего результата. Если автобус не выйдет на линию и не доставит сотрудников на работу, перевезенных объемов горной массы не будет. Если токарь вовремя не выточит запчасти, ремонт не будет выполнен, и на линию не выйдут бульдозеры, БелАЗы. Мы благодарны вам за мероприятия по улучшению, которые вы провели, развивая участок. Вы вносите ценный вклад в развитие цеха и комбината.